食品会社の品質管理部門は、安全・安心な食品を消費者に届けるために欠かせない重要な役割を担っています。本記事では、食品会社における品質管理の具体的な業務内容から、法律で義務付けられたHACCPの実践方法、各種検査の実施手順まで、わかりやすく解説します。品質管理の現場で実際に行われている微生物検査や理化学検査の方法、ISO 22000やJFS規格などの認証取得に必要な対応も詳しく紹介。また、食品事故やクレームが発生した際の対応手順についても、具体的な事例を交えて説明します。品質管理の実務経験者による実践的な情報を基に、食品の安全性を確保するための体系的な管理方法が理解できる内容となっています。
目次
1. 食品会社の品質管理部門が行う主な業務内容
食品会社の品質管理部門は、消費者に安全な食品を提供するために様々な業務を担当しています。品質管理部門の主な役割は、原材料の受け入れから製造工程、最終製品の出荷に至るまで、すべての段階で安全性と品質を確保することです。
1.1 原材料の受入検査と保管管理
原材料の受け入れ時には、規格書との照合や検査を実施します。具体的には以下の項目をチェックします。
| 検査項目 | 確認内容 |
|---|---|
| 外観検査 | 包装の破損、異物混入、変色などの有無 |
| 温度管理 | 保管温度基準の遵守状況 |
| 品質証明書 | 規格値との適合性確認 |
| 賞味期限 | 使用期限の確認 |
受け入れた原材料は、温度や湿度が管理された専用の保管庫で適切に保管し、先入れ先出しの原則に従って在庫管理を行います。
1.2 製造工程での品質チェック体制
製造ラインでは、以下のような品質管理活動を実施しています：
・製造ライン担当者による目視確認
・金属探知機やX線異物検査装置による異物混入チェック
・重量チェッカーによる内容量確認
・製造環境のモニタリング（温度、湿度、気圧など）
製造工程の各段階で品質管理基準を設定し、その基準からの逸脱がないかを常時監視しています。
1.3 最終製品の検査と出荷判定
完成した製品は、以下の検査を経て出荷の可否を判断します：
| 検査種別 | 検査内容 |
|---|---|
| 官能検査 | 味、香り、食感、色調の確認 |
| 規格検査 | 重量、サイズ、形状の確認 |
| 衛生検査 | 細菌検査、異物混入確認 |
| 表示確認 | アレルゲン、栄養成分、消費期限などの確認 |
1.4 衛生管理と施設設備の点検
施設設備の衛生管理では、清掃・洗浄・殺菌の手順を定め、その実施状況を記録し、定期的な微生物検査によって効果を確認しています。
具体的な管理項目には以下が含まれます：
・作業者の健康管理と衛生教育
・作業着、手袋、マスクなどの衛生的な管理
・防虫・防鼠対策の実施と確認
・製造機器のメンテナンスと点検
・空調設備のフィルター管理
・排水設備の清掃と点検
これらの衛生管理活動は、食品衛生法に基づく「衛生管理計画」に従って実施され、その結果は記録として保管されます。
2. 食品会社の品質管理に必要なHACCP対応とは
HACCPは食品安全を確保するための衛生管理手法であり、2021年6月からすべての食品事業者に導入が義務付けられています。HACCPシステムの特徴は、最終製品の抜き取り検査ではなく、製造工程の各段階で予め危害を予測し、重要な工程を継続的に監視・記録する予防型の衛生管理システムという点です。
2.1 HACCPの7原則と12手順
HACCPは7つの原則に基づいて実施され、具体的な導入には12の手順が定められています。
| 手順 | 実施内容 |
|---|---|
| 手順1 | HACCPチームの編成 |
| 手順2 | 製品説明書の作成 |
| 手順3 | 用途・対象者の確認 |
| 手順4 | 製造工程図の作成 |
| 手順5 | 製造工程図の現場確認 |
| 手順6〜12 | 7原則に基づく実施 |
2.2 重要管理点の設定方法
重要管理点（CCP）は、食品中の危害要因を予防、排除、許容レベルまで低減するために管理が必要不可欠な工程です。設定には以下の手順が必要です。
危害要因分析を実施し、原材料と工程ごとに生物的、化学的、物理的危害を特定します。その後、デシジョンツリーを用いて各工程がCCPに該当するか判断します。一般的なCCPとしては、加熱工程、金属検出工程、異物除去工程などが挙げられます。
2.3 モニタリング体制の構築
CCPのモニタリングでは、以下の4つのポイントを明確にする必要があります：
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 何を | 温度、時間、金属片の有無など |
| どのように | 測定機器、目視確認など |
| 頻度 | 毎日、毎バッチ、毎時間など |
| 担当者 | 製造担当者、品質管理担当者など |
2.4 記録の保管と検証方法
HACCPシステムの有効性を確認するため、モニタリング記録、改善措置記録、検証記録などを適切に保管し、定期的な見直しを行う必要があります。記録は以下の項目を含める必要があります：
・モニタリングデータ
・逸脱時の改善措置内容
・検証活動の結果
・チェックリストや測定機器の校正記録
・従業員の教育訓練記録
検証方法には、モニタリング記録の確認、測定機器の校正確認、製品検査、内部監査などがあり、これらを計画的に実施することでHACCPシステムの信頼性を担保します。
3. 食品会社で実施される品質検査の種類と方法
食品会社における品質検査は、製品の安全性と品質を確保するための重要な工程です。主に微生物検査、理化学検査、官能検査の3つに大別され、それぞれが製品の品質保証に不可欠な役割を果たしています。
3.1 微生物検査の実施手順
微生物検査は食品の安全性を確保する上で最も基本的な検査です。検査室での作業は清浄度の高いクリーンベンチ内で行い、無菌操作による確実な検査が求められます。
3.1.1 一般生菌数の測定
一般生菌数の測定は、食品中に存在する細菌の総数を把握するための基本的な検査です。標準寒天培地を用い、35℃で48時間培養後にコロニー数をカウントします。
| 検査項目 | 基準値 | 測定方法 |
|---|---|---|
| 生菌数（一般細菌） | 1g当たり100,000以下 | 標準寒天培地法 |
3.1.2 大腸菌群の検査
大腸菌群は衛生指標菌として重要で、その存在は食品の衛生状態を判断する重要な指標となります。デソキシコレート寒天培地を使用し、35℃で24時間培養して判定を行います。
3.2 理化学検査の実施方法
理化学検査では、食品の化学的性質や物理的性質を科学的に分析します。最新の分析機器を使用し、高精度な測定を実現しています。
3.2.1 アレルゲン検査
食物アレルギー対策として、ELISA法やPCR法を用いて特定原材料の混入有無を確認します。キッコーマンバイオケミファやモリナガなどの検査キットを使用し、特に小麦、卵、乳、落花生などの主要アレルゲンの検出を行います。
| アレルゲン | 検出限界 | 検査方法 |
|---|---|---|
| 特定原材料7品目 | 10ppm以下 | ELISA法 |
3.2.2 残留農薬検査
高速液体クロマトグラフィー（HPLC）やガスクロマトグラフィー質量分析計（GC/MS）を使用して、残留農薬の有無を確認します。島津製作所やアジレント・テクノロジーの分析装置を用いて、高感度な分析を実現しています。
3.3 官能検査のポイント
官能検査は、人間の五感を使って製品の品質を評価する重要な検査です。味、香り、食感、外観などを総合的に判断し、製品の品質基準への適合を確認します。
| 評価項目 | 評価基準 | 判定方法 |
|---|---|---|
| 外観 | 色調、形状、異物 | 5段階評価 |
| 香り | 異臭、香りの強さ | 3段階評価 |
| 味 | 基準との整合性 | 10点満点 |
検査員は定期的な感度チェックと訓練を受け、JIS Z 9080に基づく適切な判断基準のもと評価を行います。特に味覚検査では、アサヒビール株式会社やキリンホールディングスなどで採用されているフレーバーホイールを参考に、詳細な味わいの評価を実施しています。
4. 品質管理システムと認証規格
食品会社における品質管理システムは、製品の安全性と品質を確保するための体系的な仕組みです。近年では、国際規格への対応が取引先からも求められており、特に大手食品メーカーでは複数の認証を取得することが一般的となっています。
4.1 ISO 22000の要求事項
ISO 22000は、食品安全マネジメントシステムの国際規格です。この規格では、経営者の責任明確化から、製品実現のための計画、さらには検証・改善までの一連のプロセスが定められています。
| 要求事項の分類 | 具体的な内容 |
|---|---|
| マネジメントシステム | 文書化要求事項、記録の管理、内部監査の実施 |
| 経営者の責任 | 食品安全方針の策定、マネジメントレビュー |
| 資源の運用管理 | 人材育成、作業環境の整備、施設設備の管理 |
4.2 JFS規格への対応
日本発の食品安全マネジメント規格であるJFS規格は、国際的な取引にも対応できる認証制度として注目されています。JFS規格はA/B/C規格の3段階で構成され、企業規模や取引要件に応じて適切な規格を選択できる特徴があります。
| 規格レベル | 対象企業 | 主な要求事項 |
|---|---|---|
| A規格 | 小規模事業者 | 基本的な衛生管理、HACCPの考え方 |
| B規格 | 中小企業 | HACCP適用、マネジメントシステムの基礎 |
| C規格 | 大手企業 | GFSI承認要求事項への完全対応 |
4.3 食品安全マネジメントシステムの運用
食品安全マネジメントシステムを効果的に運用するためには、PDCAサイクルの確実な実施が不可欠です。具体的には、食品安全目標の設定、実施計画の立案、進捗管理、効果検証、そして改善活動までを一貫して行う必要があります。
運用における重要なポイントとして、以下の要素があります：
- 従業員教育と力量評価の実施
- 内部コミュニケーションの確立
- 緊急事態への備えと対応手順の整備
- 文書管理システムの構築
- トレーサビリティシステムの確立
また、認証取得後も定期的な審査があり、継続的な改善活動が求められます。特に重要なのは、不適合が発見された際の是正処置と予防処置の実施で、根本的な原因分析に基づく改善が必要とされます。
5. 品質管理部門での問題発生時の対応
食品会社において品質管理上の問題が発生した際、迅速かつ適切な対応が求められます。問題発生時の初期対応の遅れは、消費者の健康被害のリスクを高めるだけでなく、企業の信頼性にも大きな影響を与える可能性があります。
5.1 クレーム対応と原因究明の手順
クレーム情報を受け取った際は、以下の手順で対応を進めます。
| 対応段階 | 実施内容 | 留意点 |
|---|---|---|
| 情報収集 | クレーム内容、発生日時、ロット番号の確認 | 顧客情報の適切な管理 |
| 一次対応 | 該当製品の製造記録確認、保管サンプルの検査 | 関連部署への迅速な情報共有 |
| 原因究明 | 製造工程の検証、原材料トレース | 客観的な証拠に基づく分析 |
| 報告書作成 | 調査結果のまとめ、対策立案 | 経営層への適切な報告 |
5.2 製品回収の判断基準
製品回収の判断は、食品衛生法違反や健康被害のリスク度に応じて、以下の基準で実施されます。
| 回収クラス | リスク区分 | 対応レベル |
|---|---|---|
| クラスⅠ | 重大な健康被害のおそれ | 即時回収 |
| クラスⅡ | 一時的な健康被害の可能性 | 速やかな回収 |
| クラスⅢ | 品質不良だが健康被害なし | 通常回収 |
回収判断後は、以下の対応を実施します：
- 保健所への届出
- 取引先への連絡と回収依頼
- 消費者への告知（新聞公告、ウェブサイト掲載）
- 回収製品の適切な処分
5.3 再発防止策の立案と実施
問題の再発を防ぐため、以下のようなPDCAサイクルに基づく対策を実施します。
| 段階 | 実施事項 |
|---|---|
| Plan（計画） | 原因分析に基づく具体的な改善策の立案 |
| Do（実行） | 作業手順の見直し、従業員教育の実施 |
| Check（確認） | 改善策の有効性評価、定期的な検証 |
| Act（改善） | 必要に応じた改善策の修正、標準化 |
再発防止策の効果を確実なものとするために、品質管理システムの見直しや従業員の意識改革まで踏み込んだ対応が必要です。具体的には：
- 品質管理マニュアルの改訂
- 従業員への定期的な研修実施
- 品質管理体制の強化
- 取引先との品質保証体制の見直し
- モニタリング体制の強化
以上の対応を確実に実施することで、食品安全と品質保証の継続的な改善を図ることができます。
6. まとめ
食品会社の品質管理は、原材料の受け入れから製品の出荷まで、安全性を確保するための重要な役割を担っています。HACCPに基づく衛生管理の実施や、ISO 22000、JFS規格などの認証取得により、より高度な品質管理体制を構築することが可能です。特に近年では、アレルギー物質や異物混入などの問題に対する消費者の関心が高まっており、微生物検査や理化学検査などの各種検査を確実に実施することが求められています。また、不測の事態が発生した際には、即座に対応できる体制を整えておくことも重要です。味の素やキユーピーなどの大手食品メーカーでは、AIやIoTを活用した品質管理システムの導入も進んでおり、より効率的で精度の高い品質管理が実現されています。安全・安心な食品を提供し続けるためには、これらの取り組みを継続的に改善していくことが不可欠です。